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光荣与梦想

——中国炼油科技创新回顾与展望
2019年10月08日 来源: 中国石化报  作者: 李雪静 乔明
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    核心阅读

    新中国成立70年来,我国炼油工业实现了从小到大的跨越式发展,成为国民经济的支柱产业。我国自2003年始成为炼油产能排名世界第二的炼油大国,创造了世界炼油发展史上的奇迹。

    我国炼油工业能取得如此辉煌的成就,科技创新发挥了巨大的作用。迈进新时代,面对炼油工业转型升级、高质量发展的迫切需求,科技创新将发挥更加重要的支撑引领作用,助力我国实现从炼油大国到炼油强国的根本性转变。

    □李雪静 乔 明

    我国炼油科技发展的70年沧桑巨变,是一部我国炼油科技工作者艰苦创业、自力更生、敢为人先、不断拼搏的光荣奋斗史。我国炼油科技的发展阶段大致可分为以下3个阶段。

    第一阶段:艰苦创业,金花绽放(1949年~1978年)

    新中国成立前,我国仅在玉门、抚顺、大连有几套简易的蒸馏型小炼油装置,技术水平极低。1949年,全国的炼油能力仅为17万吨,国内所需的油品绝大多数依靠进口。我国炼油工业的实质性发展是从新中国成立后起步的。1958年,我国通过引进苏联技术和设备建成投产了第一座现代化炼厂——100万吨/年的兰州炼油厂。随着西北和东北地区油田的开发和原油产量的增长,尤其是1963年大庆油田的开发成功,我国摘掉了贫油国的帽子,炼油工业也开始加速发展,通过扩建、新建炼油厂,炼油能力到1965年突破1000万吨/年规模,炼油技术的研发也逐步走上正轨。

    经过我国科技工作者自力更生、艰苦攻关,取得了以“五朵金花”为代表的重大技术进步,掌握了自主知识产权的催化裂化、催化重整、延迟焦化、炼油催化剂和添加剂、尿素脱蜡等5项核心技术,使我国炼油技术实现了从无到有的飞跃,解决了国内原油加工和主要石油产品依靠进口的难题。

    1966年,由我国自行研究、设计和建设的加氢裂化—加氢精制—制氢联合装置建成投产,使我国成为当时世界上拥有加氢裂化技术并自主建设装置的第二个国家。从“五朵金花”到加氢裂化,对这几种炼油主体技术的掌握,启动了我国炼油技术突飞猛进的发展,推动了我国炼油工业向现代化生产迈进。到1978年,我国炼油能力达到9300万吨/年,排名世界第十位。

    第二阶段:改革开放,跨越发展(1978年~2000年)

    改革开放以来,我国炼油科技创新走上了快速发展的轨道。1978年,全国科学大会提出“科学技术是生产力”,包括炼油在内的各行各业迎来了创新的春天。

    在“五朵金花”的基础上,炼油工业采取自主开发为主、引进吸收为辅的原则,继续加快升级完善催化裂化、催化重整、加氢精制和加氢裂化等工艺及催化剂技术,不断取得突破并相继实现了工业化。

    在催化裂化方面,我国开发了多种类型的沸石催化剂及适应催化剂操作的提升管催化裂化装置,渣油催化裂化技术也取得了较快发展;在催化重整方面,陆续开发了双金属、多金属重整催化剂;在加氢技术方面,进一步开发了多种系列加氢精制、加氢裂化催化剂,以及满足不同原料和产品需求的加氢精制、加氢裂化技术,利用自主技术建成投产多套加氢装置。

    到20世纪末,我国基本实现了现代炼油工业所需的主体技术和催化剂自给自足,为满足汽车工业对优质汽柴油需求的快速增长及大规模加工多种原油,提供了技术保障。随着炼油主体技术的进步,我国炼油工业的生产规模不断扩大,设备制造、运行水平也不断提高。

    截至2000年,我国自主设计规模最大的催化裂化装置达到300万吨/年,加氢裂化装置规模达到80万吨/年,炼油企业的综合加工能力和深加工能力不断增强,炼油能力突破2.7亿吨,世界排名上升到第三位,迈入炼油大国行列。

    炼油技术的跨越式发展,为新世纪我国炼油工业继续腾飞奠定了坚实基础。

    第三阶段:进入新世纪,迈上新台阶(2000年至今)

    跨入21世纪,我国炼油技术创新发展的势头更为强劲。通过自主创新、开放合作和引进、消化、吸收相结合的方式,炼油科技自主创新能力和核心竞争力不断增强,与世界先进技术的差距不断缩小。

    2003年,我国炼油能力突破3亿吨,跃升世界第二,并至今保持这一位置,到2018年炼油能力达到8.3亿吨,与排名第一的美国的差距大幅缩小。主体领域形成了一批具有优势的炼油技术,支撑了炼油工业的高速发展。

    清洁汽柴油生产成套技术的开发和不断进步,满足了我国交通运输燃料高速增长和质量升级加快的需求,使我国炼油工业在十多年间完成了车用汽柴油从国Ⅰ到国Ⅵ的升级,在汽柴油产品标准方面,主要技术指标与欧美发达国家及地区相当。

    炼油工艺、工程设计及装备技术的进步使我国具备了千万吨级炼厂和大型炼油装置自主设计和工程化能力,常减压、催化裂化、延迟焦化等单套装置最大设计能力达到世界先进水平。渣油加氢、稠油深加工、重油催化裂化、延迟焦化等劣质重油加工技术攻克了委内瑞拉超重原油、克拉玛依稠油等国内外劣质重油加工重大难题,为非常规石油资源深度转化、原油资源高效加工利用提供了技术支撑。炼油系列催化剂的开发使我国炼油工业所需催化剂基本实现自给,催化裂化等催化剂出口海外,进入欧美、中东、东南亚等国际市场。润滑油及沥青等炼油特色产品开发不断取得新突破,为国防、军工、民生等领域的多项重点工程提供了重要保障。航空生物燃料等新能源技术、炼化“三废”治理技术取得新进展,助推了炼油工业绿色清洁发展。

    伴随着炼油科技创新的发展历程,我国炼油科技创新体系也逐渐建立和完善。从新中国成立初期开始,抚顺石油化工研究院(现为大连石油化工研究院)、石油化工科学研究院、北京石油化工研究院、上海石油化工研究院等直属研究机构相继成立,一些大型炼化企业也成立了企业科研机构,初步形成了国内的炼油技术创新体系。

    以中国石化工程建设有限公司、中国石化洛阳工程有限公司、中国石油寰球工程公司等为代表的一批炼油设计院陆续成立并得到快速发展,部分设计院已进入世界工程公司先进行列。

    进入21世纪,炼油行业面临的形势和发展环境出现了新变化,炼油科技创新步伐加快。在此背景下,紧随中国石化、中国石油完成重组后,炼化科研机构也进行了整合重组,中国石油成立了石油化工研究院,中国海油成立了炼油化工科学研究院,使我国炼油科技创新资源进一步集中,科技创新体系更加完善和优化。中国石化、中国石油、中国海油的下游科技创新机构建成了多个国家重点实验室,拥有多位院士和行业领军人才,与国内外顶尖科研机构的交流合作日益频繁,炼油科技创新实力进入世界前列。

    如今,我国已经形成了涵盖科研、工程设计、工程建设全链条的完整炼油科技创新体系,拥有以大型石油公司直属研究院为主导,地区炼油企业特色研究中心和炼油设计单位各具优势的炼油科技创新主力军。

    回顾过去70年,我国炼油科技创新之路沧桑而艰辛,但取得的成就令人震撼而鼓舞。如今,具有自主知识产权的炼油核心技术的突破,提升了我国炼油工业的整体科技水平和创新能力,成套技术的开发为建设国际水平的大型炼油企业提供了支撑,并带动炼油装置和设备技术的进步。

    提高轻油收率的深度延迟焦化技术、满足国Ⅵ标准的清洁汽柴油生产成套技术开发与应用等多项重大标志性科技成果获得国家奖励,满足了国民经济发展和人民生活质量提升的需要,降低了炼油行业技术成本,减小了技术封锁风险。

    与此同时,部分技术和催化剂、装备已出口海外,使我国炼油技术成为中国制造对外推介的靓丽名片,提升了我国炼油工业的国际化发展水平。

 

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